COME NASCE UNA RUOTA FORGIATA

29 gennaio 2015
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Scopriamo come vengono prodotti i cerchi forgiati con l’aiuto di un’azienda italiana che esegue tutte le operazioni di lavorazione nel proprio stabilimento in Veneto

Per quello che si dica in Italia esistono ancora aziende che portano alto il nome del “Made in Italy” in tutto il mondo. Abbiamo avuto la fortuna di incontrare Leonardo ed Eros Cinel, titolari della Cinel Forged Wheels, azienda specializzata nella produzione di cerchi in lega forgiati, che ci hanno permesso di visitare il loro stabilimento produttivo e di seguire da vicino la lavorazione di una ruota della loro gamma.

Cosa vuol dire forgiata
In linea di massima esistono due modi per produrre i cerchi: per fusione, ovvero fondendo l’alluminio e riversandolo all’interno di stampi con la forma desiderata, oppure per forgiatura, partendo da un blocco unico di alluminio e ottenendo il design finale eliminando il materiale in eccesso con la lavorazione meccanica. La fusione è sicuramente il metodo più economico di produzione, ma la forgiatura (pagando lo scotto di costi più elevati) consente di ottenere cerchi in lega molto più leggeri e resistenti, migliorando di conseguenza le dinamiche di guida. Ciò comporta più potenza in accelerazione e una maggiore efficacia in frenata. La progettazione viene seguita direttamente da Eros che, avvalendosi dei più moderni programmi CAD e CAM di progettazione, sviluppa i modelli 3D che verranno poi analizzati da speciali software che simulano un test di fatica. La produzione è eseguita completamente in Italia.

DA UN BLOCCO DI ALLUMINIO AL CERCHIO FINITO

Forgiatura
1. FORGIATURA

Tutto inizia da un blocco di alluminio (billetta) che viene reso cilindrico da una pressa di 8000 tonnellate. Con questo procedimento il materiale subisce uno stiramento nello stesso verso che gli garantisce maggiore resistenza. In seguito la billetta viene sottoposta a un trattamento termico per ripristinare le caratteristiche meccaniche della lega e migliorare ulteriormente la resistenza totale della ruota alla sollecitazioni, evitando così l’ovalizzazione.
Progettazione
2. LA PROGETTAZIONE
Dopo aver realizzato una serie di disegni su carta si passa alla progettazione in grafica tridimensionale sul PC. Il modello 3D generato viene quindi analizzato con uno speciale software (FEM, Finite Element Analysis) che simula la resistenza alla fatica del cerchio. Tramite una differente colorazione delle aree è possibile identificare i punti critici sottoposti a maggior stress (e a rischio rottura) e intervenire di conseguenza sul progetto.
Lavorazione
3. LA LAVORAZIONE MECCANICA
Si passa quindi alla fase di TORNITURA e FRESATURA con macchine a controllo numerico (CNC). Al tornio viene ricavato il canale esterno ed interno e lavorato il centro della ruota in base all’ingombro della pinza freno e al diametro di centraggio dell’autovettura. Con la fresatura invece si va a creare il design finale della ruota eliminando l’alluminio “in eccesso”. Questa tecnica consente una perfetta distribuzione del peso in ogni punto della ruota.
Pallinatura e controlli
4. PALLINATURA E CONTROLLI
Alla fine della lavorazione meccanica la ruota subisce un trattamento di micropallinatura, che consiste nel “bombardare” la superficie con sfere metalliche. Questo particolare processo tecnico è grado di aumentare la durezza e la resistenza del materiale e caratterizza esteriormente il cerchio con una finitura lucida che esalta i volumi e le forme. In ultimo vengono effettuati diversi controlli per verificare la corretta dimensione, circolarità e concentricità.
Finitura
5. LA FINITURA
CINEL permette di scegliere qualsiasi tipo di finitura per i propri cerchi che prevede l’applicazione di tre strati di vernice. Il primo è uno strato di polvere applicato a caldo, il secondo è uno strato di vernice metallizzata liquida, mentre il terzo è una protezione trasparente che conferisce brillantezza e protegge la ruota dalla corrosione.

I VANTAGGI DEL FORGIATO

Rispetto ai cerchi prodotti per fusione quelli forgiati sono migliori sotto numerosi aspetti:

– Maggior resistenza alle sollecitazioni
– Peso minore a parità di dimensione e di conseguenza contribuiscono ad aumentare le prestazioni del veicolo aumentando il rapporto tra masse sospese e non sospese.
– Assenza di porosità dovute alla fusione dell’alluminio
– Perfetta distribuzione del peso in ogni punto della ruota (la ruota fusa presenta caratteristiche variabili dal centro all’esterno)

Riferimenti
CINEL FORGED WHEELS
Via Barco, 90/A
31030 Altivole (TV)
Tel. 0423.56.91.73
E-mail: info@cinelforgedwheels.com
Web: www.cinelforgedwheels.com

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